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终身质保的宝沃 制造工厂有怎样的奥秘?
发布时间:2022-08-30        浏览次数:        
 

  2016年北京车展的时候,BX7正式上市,随后宝沃便推出了“终身质保政策”。一时成为当时大家热议的话题。本来以为这只是BX7上市宣传的噱头,谁知随着BX5的上市,宝沃又一次重申了这项政策。这不禁让我思考,“终身质保”到底有怎样的分量。

  为了得到答案,我走访了宝沃汽车工厂,希望通过这次探访找到宝沃“终身质保”背后的秘密。

  宝沃工厂位于北京密云,是一个全新设计建造的工厂(2016年开始投产)。整个工厂最大的亮点有以下两方面:一是8个不同车型可共线生产(柔性化生产线生产模式(与SAP集团合作)。

  位于北京密云的宝沃汽车工厂。目前产能是每年12万辆,第二期改造后,极限产能将达到最高产能每年36万辆。另外,工厂房顶将逐步改为太阳能屋顶,进一步节省能源。

  宝沃在制造环节上与传统车厂并无太大不同,但却对自己的车身质量有很强信心,这显然是对自己制造工艺的肯定。除此之外,来自世界顶级供应商的冲压线,也是保证其质量的重要因素。

  这种冲压线能够实现较高的产能与产品质量,同时缩短模具与端拾器的更换时间。

  在冲压车间参观时,我发现车间自动化程度确实很高,硕大的车间只有5名工作人员。而这也是因为末端的产品拾取机器人正在调试。由此可见,当整个工厂产能达到最高时,或者可以真的呈现像电影《我,机器人》中演绎的那样,车间内“车水马龙”但却不见一人的场景。

  与上一个冲压车间相比,车身车间才是宝沃工厂的精髓。8车型柔性生产线就在这个车间内,而与库卡集团联合打造的庞大的机器人生产线则是这个车间的另外一个亮点。

  宝沃工厂采用全球首条八车型柔性化生产线,可实现多车型共线生产,同时还可以根据用户需求,进行定制化车型生产及开发。

  作为以德国工艺为核心的宝沃,激光焊接必不可少。比如顶盖就采用了激光焊接等技术。

  上图就是总外拼工序。通过现场观察,车身车间的KUKA机器人确实作用巨大。自动化率高就不必多说,同时这些机器人还进行了联网,这就意味着即使车辆出厂,还可以通过机器人数据进行监测。

  为保证产品生产的牢固与稳定,在焊接中,宝沃采用中频一体化自动焊接技术,可实现焊接自动化率100%,在确保焊接质量的同时,也更有效地降低40%能耗。

  8车型共线其实也与前期车型开发和平台架构有着重要联系。宝沃在前期会在工程开发与产品验证阶段,使用CAE仿真管理平台进行模拟,降低实车验证成本。

  宝沃的标准工艺流程加上全自动高精度焊接生产工艺,通过柔性夹具切换系统,在互联机器人的协调下,最终实现了8个车型共线生产的高难度制造工艺。

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